氨的合成是合成氨生產(chǎn)的一道工序，其任務(wù)是將經(jīng)過精制的氫氮混合氣在催化劑的作用下多快好省地合成為氨。對于合成系統(tǒng)來說，液體氨即是它的產(chǎn)品。
工業(yè)上合成氨的各種工藝流程一般以壓力的高低來分類。
高壓法
操作壓力70～100MPa，溫度為550～650℃。這種方法的主要優(yōu)點是氨合成效率高，混合氣中的氨易被分離。故流程、設(shè)備都比較緊湊。但因為合成效率高，放出的熱量多，催化劑溫度高，易過熱而失去活性，所以催化劑的使用壽命較短。又因為是高溫高壓操作，對設(shè)備制造、材質(zhì)要求都較高，投資費用大。工業(yè)上很少采用此法生產(chǎn)。
中壓法
操作壓力為20～60MPa，溫度450～550℃，其優(yōu)缺點介于高壓法與低壓法之間，此法技術(shù)比較成熟，經(jīng)濟性比較好。因為合成壓力的確定，不外乎從設(shè)備投資和壓縮功耗這兩方面來考慮。從動力消耗看，合成系統(tǒng)的功耗占全廠總功耗的比重。功耗絕不單取決于壓力一項，還要看其它工藝指標和流程的布置情況。總的來看，在15～30Pa的范圍內(nèi)，功耗的差別是不大的，因此世界上采用此法的很多。
低壓法
操作壓力10MPa左右，溫度400～450℃。由于操作壓力和溫度都比較低，故對設(shè)備要求低，容易管理，且催化劑的活性較高，這是此法的優(yōu)點。但此法所用催化劑對毒物很敏感，易中毒，使用壽命短，因此對原料氣的精制純度要求嚴格。又因操作壓力低，氨的合成效率低，分離較困難，流程復雜。實際工業(yè)生產(chǎn)上此法已不采用了。合成氨工藝流程大概可以分為：原料氣的制備；原料氣的凈化；氣體壓縮和氨的合成四大部分。
其他法
苯胺工業(yè)化連續(xù)生產(chǎn)二苯胺(在催化劑的作用下)的過程中有副產(chǎn)物氨氣生成，將這些氨氣壓縮并降溫冷卻即成液態(tài)氨。在此過程中要進行排污，而帶入雜質(zhì)，因此得到的液氨純度較低，用途受到限制。
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